人工挖孔桩，工程名词，用人力挖土、现场浇筑的钢筋混凝土桩。人工挖孔桩一般直径较粗，最细的也在毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，应用比较普遍。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。
施工工艺一、工艺流程
测量定位→砌筑井圈→第一节桩孔土石方开挖→校正桩孔垂直度、孔径→绑扎护壁钢筋→支模→校正中心→浇筑第一节护壁砼→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦、吊土桶、通风照明设备等→第二节桩身开挖取土→清理桩孔四壁→校正桩孔垂直度、孔径→拆上节模板→绑扎护壁钢筋→支第二节模板→浇筑第二节护壁砼→循环第二节挖土、绑扎护壁钢筋、支模浇筑护壁砼工序，至深度达到桩底标高→验孔→扩头→清理孔底→安装桩身钢筋笼→连续浇筑砼至设计标高→养护、验收。
二、工艺方法
1、定桩、浇筑护壁
开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点的木桩标定。工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁用牢固模板时，必须用桩心点校正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场地面25厘米，壁厚比下面井壁厚度增加10～15cm。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。
2、架设垂直运输架
第一节桩成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。
、安装配套设施
安装电动葫芦、安装吊桶、照明、活动盖板、孔内防护棚、离心泵、通风机和对讲机。在垂直运输架上安装电动葫芦和穿电动葫芦的钢丝绳，采用直径为8mm的钢丝绳，钢丝绳一端的吊钩采用有保险的成品吊钩，吊钩的承受重量不小于t。
采用废旧模板及木方设置井盖，每个人工挖孔桩均单独设置井盖。采用两层模板设置，井盖大于井口边缘至少20cm。护栏上设有太阳能夜间警示灯。夜间禁止施工。
在安装电动葫芦及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线，根据桩孔直径现场选用直径为00mm高度mm的吊桶。
井底照明采用12V锂电池头戴式安全灯。桩口上设钢管围护栏，护栏高度不低于1.5m。
挖孔桩至5米以下时，在孔底面以上m左右设置半圆形密眼钢筋做成的安全防护网。吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土。吊运时吊桶不准放满，以防溢落，吊桶上下要平稳垂直，居中。
施工过程中，开挖深度达到5m时，上下人员每1小时轮换作业；开挖深度达到8m时，上下人员每0分钟轮换作业。桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生，井下操作必须作好防护棚，防止提运物体打击。下井人员必须系安全带，安全绳。出现意外时，可用安全绳吊出井外抢救（采用救援三脚架进行救援，三脚架每个班组配置一个）。不可随意下井救人。
桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下伤人，非工作人员不得靠近井口。
井下施工人员按上述要求轮换上井后，需到茶水亭（冬季可在传达室）处休息不少于20分钟。
4、开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。开挖吊运第二节桩孔土方(修边)，从第二节开始，利用提升设备运土，弃土装入吊桶内，吊至地面上后用人工运出，桩孔土块运出离桩孔2m以外，暂时堆放，然后每天晚班出渣运出场外。人工挖孔桩每日出土量较少，为节省时间，可将土临时堆载基坑中间。但与桩孔净距应大于2m，同时堆土高度不得超0.5m。夜间人孔桩停止作业时进行弃土外运。渣土车禁止进入人工挖孔桩施工区域。
桩孔内人员要戴好安全帽、拴好安全带。吊桶离开孔口上方1m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶卸土后再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至第二节规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。成孔开挖以三人为一个小组（石方凿岩另增加人员）相互配合，每小组一天安排5根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一节。桩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修建成扩底形。为防止扩底时扩大头处的土方坍塌，采取间隔挖土措施，留4～6个土肋作为支撑，待浇筑混凝土前再挖除。开挖过程中配置好对讲机、口哨和软爬梯，桩孔开挖中，作业人员从软爬梯进行上下，并系好安全绳。需井壁混凝土达到2MPa才允许进行安装软梯。可通过回弹进行确定。
挖孔作业人员不得攀爬护壁上下，配备应急保险绳随桩孔开挖延长，作业人员通过软梯上下，且要系好安全绳，井下作业人员要系挂好安全带。
安全绳及安全爬梯在井口处做好保护措施，防止因磨损造成的断裂。
5、护壁施工
开挖及验收完成后，进行钢筋绑扎。按照图纸要求对钢筋放样。
开挖完成后，将竖向钢筋插入土层，同时与上部钢筋进行绑扎，按照图纸要求进行搭接，搭接长度需满足要求。
环向钢筋按照设计要求进行放样，然后将钢筋环成略小于孔径的圆形，绑扎牢固后放入井中。工人站在钢筋圈内，将钢筋临时固定在竖向钢筋上，然后将绑线割开（注意施工安全，防止钢筋弹开伤人）。然后逐一绑扎在竖向钢筋上。可对钢筋进行细微调整。
绑扎完毕后进行验收，满足要求后进模板安装。
护壁竖向钢筋每模交叉搭接50mm长。护壁模板采用工具式定型内模分节支设，每节高度1m（钢模高1.1m），每节由块组成，上小下大(上口直径mm；下口直径mm)，每两片之间用M12螺栓拴结。
钢模不另设支撑，拆上节支下节，循环使用，采用Q25B钢材，厚mm。
每片模板设置一处×mm回弹窗（每个钢筋套筒分别在个不同高度设置个回弹窗），回弹窗由活动钢板进行密封（下设折页，上设插销）。
混凝土浇筑时用人力运输车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌。浇筑时，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证砼密实度。第二节护壁施工。模板上口留出高度为50mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土堵严抹平。护壁混凝土用人工浇筑、人工插捣密实。模板安装时，应严格检查轴线尺寸，水平标高和支撑系统是否牢固可靠，钢筋位置是否正确。护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在20小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。待现场混凝土回弹试验强度达1Mpa即可拆模。挖孔桩挖至中风化泥砂岩时，采用人工配合风镐凿打施工，若进入嵌岩层风镐凿打较困难，就必须采用水钻施工，逐层往下循环作业，将桩孔施工至设计深度，清除虚土。
6、桩底扩孔
挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆桩体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。
7、桩身检查
对桩中心位置、直径、垂直度、深度、扩底尺寸、沉渣厚度、嵌岩深度、岩石、持力层情况检查验收。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
8、钢筋笼制作
1）选用具有质量保证书的正规厂家制造的钢材，并对规格、批号、炉号不同的钢筋送测试中心做原材料力学试验，每一批代表数量不大于60t，复试合格后方可投入使用。钢筋笼制作场地必须保持平整，下面铺垫0cm厚石子，钢筋笼制作前，应将主筋调直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等；钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，同一规格每00个焊接接头抽样做一组拉伸试验。
主筋采用单面焊接，搭接长度不小于10d，焊接前进行工艺焊试验，主筋焊接时，钢筋应进行预弯，在同一截面(5d或mm范围内)的钢筋接头不超过主筋总数的50％，钢筋笼箍筋点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆，直观效果好。经质检员检验，并通过监理复检合格后，方可使用。分节制作钢筋笼，接头处预留钢筋的搭接长度应符合设计要求。成形的钢筋笼应平卧堆放在平整的地面上，堆放层数不应超过2层。
2）钢筋笼保护层
一般设计要求主筋保护层为50mm，为了保护钢筋笼主筋不产生露筋现象，采用4φ×50mm的混凝土块做为保护层垫块，对称设置。每节钢筋笼设置不少于道。混凝土保护块在孔口焊接时加在钢筋笼上，不宜在制作时加好，防止在搬运钢筋笼时破坏混凝土保护块。
）钢筋笼的吊放
选用显示操作高度的汽车吊，钢筋笼起吊过程中，汽车吊应尽量远离高压线路，所有人员需撤离作业半径，起吊完毕后应下降主臂高度，严格控制主臂仰角、工作半径，既能满足钢筋笼水平移动时抬离地面，又要保证主臂顶端低于高压线路最低点不少于2米，安监人员现场指挥。
第一步吊装第一节6米长钢筋笼进入孔内，沉入孔内后在孔口外露0.7米长的钢筋笼，用?48×.5钢管临时支撑在孔口井圈枕木上，拆除吊绳；第二步吊装第二节6米长钢筋笼在孔口，与第一节钢筋笼按要求焊接后，抽出48×.5钢管，下沉钢筋笼，拆除吊绳。
钢筋笼采用双点起吊，严禁单面吊，吊点位置在第一道加强箍处。为防止变形，采用对称布置，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放，应防止碰撞孔壁。如下放困难，应调查原因，不得强行下放。一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。吊起钢筋笼入孔前，应检查钢筋笼是否变形，发现有变形的修理后再使用；下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理。
4）钢筋笼入孔固定
在钢筋笼上焊2根Φ12的吊筋，使钢筋笼准确地安放在桩孔标高中心位置上。
9、灌注混凝土
本工程采用导管法浇筑混凝土：在井孔内垂直放入内径为mm～00mm的钢制导管,管底距基底面00mm～mm,在导管顶部接有容量不小于1m的漏斗,在漏斗颈部安放底盖,并用绳索系牢。漏斗内满盛混凝土,将底盖通过绳索提升,同时迅速不断地向漏斗灌入混凝土，此时导管内空气受混凝土重力挤压由管底排出，混凝土在管底周围堆筑成圆锥体堆，将导管下端埋入混凝土堆内至少1.5m，使水不能流入管内,将以后再灌注的混凝土在无水的导管内源源不断地灌入混凝土堆，随灌随向周围挤动、摊开及升高。
1）导管法浇筑混凝土施工工艺：
①施工前的准备。
a.人工挖孔桩成孔,并验收合格,孔底无沉渣。
b.浇筑前对孔桩位置、直径进行检查,且孔桩嵌岩深度应达到设计要求。
c.混凝土浇筑前需对钢筋笼认真检查,配合监理做好隐蔽验收工作。
d.混凝土浇筑前须组织搅拌站,确保供应足够的混凝土。
e.水电设施检查无问题。
②导管吊放。
导管在施工前必须进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。各节导管接口应有的垫物、螺栓拧紧,确保导管在施工过程中不漏水。导管吊放时,其位置应居于桩孔轴线上,其轴线顺直,稳步沉放,防止和钢筋骨架碰撞。导管顶部应设置漏斗，漏斗的容量(即首批混凝土储备量)应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋深的需要。
③开始浇筑：参考示意图。浇筑时应注意以下几点：
a.在灌首批混凝土之前先配好0.1m～0.m的水泥砂浆放入阀门以上的漏斗中，然后再放入混凝土。
b.首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1.5m，所以漏斗和输送泵的混凝土储存量要充足。
c.首批混凝土灌注正常后,必须连续进行,不得中断,同时在灌注过程中,应经常用测锤探测混凝土面的上升高度,并适时提升、逐级拆卸导管,保持导管的合理埋深。
d.灌注水下混凝土前,应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度,控制好沉淀层厚度、埋导管的深度和桩顶高度,避免造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深拔不出或断桩事故。
e.为正确控制导管埋深,必须不断实测混凝土面的上升位置,然后对混凝土灌注量进行核对。
f.测量混凝土面的同时,还要用小锤敲击测知导管内混凝土面的高度。在桩快要浇筑完毕时,计算导管内高出桩混凝土面的体积略大于桩未浇筑的混凝土体积,这时可以停止往漏斗内浇筑混凝土,缓慢提升导管,使导管内的混凝土继续往桩内灌注,直到导管提升出混凝土面,桩刚好浇筑完毕。
g.为保证桩的质量,在桩顶设计标高以上应加灌一定高度,以便灌注结束后将此段混凝土清除,一般加灌混凝土高度不小于0.5m。
2）混凝土试块的制作与留置
①混凝土试块制作应在现场制作,即在混凝土从罐车倒入泵车后,即行制作,且应抽取第三罐或其以后的混凝土,以防混凝土质量不均匀,代表性差。
②试块制作数量:每盘、每工作班、每50m的同配比混凝土,取样次数不得少于一次,每次浇筑数量不足50m时,也应取样一次,并应确保每根桩取样一次,每根试桩取样两次。
③每次取样数量:常温下,标养制作两组试块,墙另留一组同条件养护试块,以确定其强度是否达到7.5MPa。
④制作试块前,试模要干净,刷油,确保试模方正。制作后,及时在试块表面写明工程部位,制作日期,强度等级等标识,并及时填写试块试验表格,以防混批。
⑤标养试块应放置在标养室内,并确保室内恒温20℃±℃,相对湿度90%以上,并有自动温、湿度控制装置和淋、排水装置。同条件试块按指定位置放置。
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